Vi utvikler skreddersydde løsninger som virkelig fungerer. Hvis du har en spesifikk anvendelse i tankene, gir vi deg gjerne råd.
Sted:
Mannheim (Tyskland)
Bransje:
Produksjon av landbruksmaskiner
Anvendelse:
Transportanlegg for førerhus i traktormonteringen
Transportanlegget for førerhus i monteringen ved traktorfabrikken i Mannheim, som tilhører landbruksmaskinprodusenten John Deere, hadde definitivt sett bedre dager, så det var bare én løsning – det gamle anlegget måtte byttes ut med et nytt så raskt som mulig. Etter en ettermontering med det elektriske monorail systemet fra MAXOLUTION®-systemløsningen EMS safety er førerhus-transportbåndet hos John Deere nå utstyrt med den nyeste teknologien markedet har å tilby, inkludert drivverk, elektronikk og sikkerhetsteknikk.
Nesten hele MAXOLUTION®-porteføljen ble brukt ved utskiftingen av førerhus-transportsystemet hos John Deere – fra girmotorene og nærfeltsomformeren til styringsteknologien og helt frem til sikkerhetsteknikken ble alt levert av SEW‑EURODRIVE:
Ved å aktivere denne videoen vil Youtube overføre data til USA. Les mer i vår personvernerklæring.
Hvordan transporterer, løfter og senker man førerhus som veier opptil 850 kg ved prefabrikkering av traktorer? Hvordan sikrer man sikkerheten til de ansatte som må arbeide under slike hengende laster? Og hvordan oppgraderer man på en pålitelig måte et førerhusbånd – et utfordrende stykke utstyr når det gjelder sikkerhetsteknikk – på kortest mulig tid?
Se videoen vår for å få svar på alle disse spørsmålene og mange flere. Se selv hvordan en kraftig traktor produseres ved anlegget i Mannheim, som tilhører maskinprodusenten John Deere, ved hjelp av drivteknikk fra SEW-EURODRIVE, og få interessante innblikk i fordelene ved vår MAXOLUTION® systemløsningen EMS safety, et elektrisk monorail system utstyrt med sikkerhetsteknikk på dagens tekniske nivå.
Dagens krav til sikkerhetsteknikk var en av hovedårsakene til at elektronikken ble skiftet ut i sin helhet. Det var selvsagt viktig å opprettholde det samme høye produktivitetsnivået hos John Deere etter ettermonteringen – vi har en syklustid på tre minutter her på traktorfabrikken.Sitat fra Hans Ziegler, prosjektleder hos John DeereDet forrige førerhus-transportbåndsystemet ble utviklet i 1996, for produksjon av 25 000 traktorer per år. Nå kan det produseres hele 45 000 traktorer for å møte den høye etterspørselen. John Deere har allerede noen systemer med drivteknikk fra SEW‑EURODRIVE. Vår vedlikeholdsavdeling er svært fornøyd med teknologien fra Bruchsal. Reservedeler er lett tilgjengelige når det trengs. Service og samarbeid er utmerket. Våre mange års gode erfaringer overbeviste oss derfor om å velge denne underleverandøren. Det nye førerhus-transportbåndet er nå på dagens tekniske nivå og fungerer problemfritt. Den oppfyller alle krav når det gjelder arbeidssikkerhet, styringsteknologi, vedlikehold og fremtidssikkerhet, og overgår til og med de kravene som ble definert på forhånd. Vi har fått stor fleksibilitet hos John Deere takket være dette innovative systemet, noe som betyr at vi kan sikre en problemfri pasning til fremtidige krav.
Vi benyttet nesten hele vårt produktutvalg til ettermonteringen av det elektriske monorail systemet hos John Deere. Girmotorene drar nytte av kompakt, vibrasjonssikker nærfeltsomformer og teknologi for styring.Sitat fra Bernhard Pehlegrim, prosjektleder hos SEW-EURODRIVEDen høytytende MOVISAFE®-sikkerhetskontrolleren gjør det nå mulig for John Deere-ansatte å senke førerhusene ned på drivverket selv ved hjelp av fjernregulering. Vår løsning for det elektriske monorail systemet oppfyller alle tekniske sikkerhetskrav, fra posisjonsavhengig, sikker hastighet helt til kommunikasjon. Dette er svært viktig, fordi dette trinnet er spesielt risikabelt, ettersom arbeiderne må utføre posisjonering av overkroppen mellom førerhuset og drivverket under prosessen med montering.
Mot slutten av sommeren og tidlig på høsten begynner arbeidet på feltene å ta seg opp igjen. Det er høsttid. Traktorer som trekker egnede tilhengere, skjærer avlingene, samler inn høyballer, transporterer høstet korn fra feltene og pløyer de nyhøstede feltene.
For å sikre tilstrekkelig forsyning med nye traktorer ruller de karakteristiske grønne og gule landbruksmaskinene av produksjonslinjen ved John Deere-fabrikken i Mannheim med tre minutters mellomrom. De leveres i ulike størrelser og er utstyrt med forskjellige motorer, avhengig av kravene til de fremtidige eierne.
Høsttiden uten disse kraftige landbruksmaskinene er helt utenkelig. Traktorene, med sin iøynefallende farge og design, er et vanlig syn på gårdene og feltene våre, og fungerer som den perfekte globale reklamen for det amerikanske selskapet John Deere, som har hovedkontor i Moline, Illinois.
Hvert tredje minutt ruller en «Johnny», som landbruksmaskinene kjærlig kalles hos John Deere, av transportbåndet i Mannheim. Men hva har produksjonen av John Deere-traktorer i Mannheim med Bruchsal å gjøre? To ting: For det første kommer førerhusene fra John Deeres søsterfabrikk i Bruchsal. For det andre kommer den sikre drivteknikken som brukes i produksjonsprosessen fra SEW-EURODRIVE i Bruchsal.
Pålitelige driv- og automatiseringsløsninger, kombinert med fremragende kundeservice fra SEW-EURODRIVE, har sørget for at høy produktivitet har blitt opprettholdt ved begge disse fabrikkene i flere tiår. Tross alt er kvalitet, sikkerhet og omfattende kundeservice like viktig for SEW-EURODRIVE som det er for landbruksmaskinprodusenten.
Dette var grunn nok for beslutningstakerne ved John Deeres traktorfabrikk til å sette sin fulle tillit til SEW-EURODRIVE da det gjaldt moderniseringen av det aldrende førerhusbåndet i Mannheim. Det tyske datterselskapet til John Deere valgte å ikke bare skifte ut enkeltdrivenheter. I stedet valgte de en komplett løsning for ettermontering av drivteknikk, i form av et elektrisk monorail system utstyrt med optimal sikkerhetsteknikk.
Motorene til traktorene produseres ved John Deeres produksjonsanlegg i Saran, nær den franske byen Orléans. Landbruksmaskinprodusenten produserer imidlertid førerhusene i Bruchsal – ikke langt fra SEW-EURODRIVEs hovedkontor. Takket være de synkroniserte produksjonsprosessene for førerhus og traktorer hos John Deere ankommer førerhusene kort tid før montering – faktisk bare to dager før.
Når førerhusene hentes ut fra lageret i Mannheim, gjenstår det fortsatt noen mindre forberedelser før montering. Deretter føres de til et rotasjonsbord og justeres på plass, klare for overføring til løfterammen i det elektriske monorail systemet, der gaffeltrucklignende armer glir inn under hvert førerhus bakfra.
Selv om førerhusene har ulik utforming, avhengig av typen og byggstørrelsen på den fremtidige traktoren, er denne prosessen i fabrikken alltid identisk hos John Deere. Basert på prinsippet om selvklemning festes førerhusene deretter på plass av sin egen vekt under transporten. Førerhusene som er klargjort på denne måten, venter i et oppbevaringsområde til de hentes. Traktoren de senere skal tilordnes, er allerede bestemt i materialflyten.
Transportvognene i det elektriske monorail systemet frakter førerhusene ett etter ett mot sammenføyningsprosessen. Fordi denne prosessen, som er en del av «tilkoblingen» (tilkoblingen av førerhuset til traktorens drivverk), tar mer enn tre minutter, foregår sammenkoblingen på to parallelle linjer for å sikre at tre-minutterssyklusen opprettholdes i materialstrømmen. Et sporskifte dirigerer de innkommende førerhusene og sender dem enten til venstre eller høyre. Dermed er det dobbelt så lang syklustid tilgjengelig for dette trinnet i prosessen ved John Deere-fabrikken.
Hvor godt og hvor raskt materialstrømmen fungerer, avhenger både av koordineringen av prosessene i anlegget og den skreddersydde drivteknologien og automatiseringsteknologien i transportbåndsystemet.
Et sentralt trekk ved det fullstendig moderniserte, elektriske monorail systemet er at det nye førerhus-transportbåndsystemet passer perfekt inn i den begrensede plassen som er tilgjengelig – takket være den modulære MAXOLUTION systemløsningen EMS safety med sin kompakte, desentraliserte utforming.
Når førerhuset er på monteringsstasjonen, senkes det først automatisk til en foreløpig høyde der ingen kan bli skadet. Først da tar John Deere-operatøren over med en håndholdt terminal, flytter førerhuset manuelt til riktig sammenføyningsposisjon over drivverket og senker deretter løfterammen til det elektriske monorail systemet videre til sammenføyningsnivået.
Hvem elsker ikke et bryllup? SEW-EURODRIVE er så heldig å være en fast bryllupsgjest ved John Deeres traktorproduksjonsanlegg. Selv om de mange «bryllupene» som finner sted her hver dag – faktisk hvert tredje minutt – ikke akkurat er av den romantiske sorten, byr de på god sikkerhet og perfekte fremtidsutsikter.
Bryllupsseremonien høres i utgangspunktet noe risikabel ut, ettersom monteringsprosessen til tider krever at operatøren befinner seg under den hengende lasten og dermed mellom førerhuset og drivverket (traktorens motor, aksler og hydraulikk). Avansert sikkerhetsteknikk er imidlertid den absolutte prioriteten for denne monteringsstasjonen. For å sikre at John Deere-ansatte kan utføre arbeidet sitt mellom delene på en trygg måte, gir redundante tiltak i det elektriske monorail systemet dobbelt så høy sikkerhet gjennom hele arbeidsprosessen.
Den konsekvent redundante utformingen av remparene og drivteknikken gir den perfekte løsningen for optimal arbeidssikkerhet og sikrer dobbelt så god beskyttelse. Ikke ett, men to par remmer laget av et svært robust materiale brukes for å sikre optimal feste av løfterammen og førerhuset i det elektriske MAXOLUTION®-monorail systemet. Hvert av disse remparene er dessuten viklet rundt en sentral aksel midt i elektriske monorail systemer i et to-lags (bifilært) oppsett. Dette friger symmetrisk heving og senking av førerhusene.
Drivteknikken i det elektriske monorail systemet har også en redundant utforming. Bruken av to motorer, som hver for seg er i stand til å bevege og bremse løfterammen, garanterer dobbelt så høy sikkerhet. To sensor, kjent som wiregiver, sikrer en sikker løftehøyde og løftehastighet. De kan også oppdage eventuell asymmetri eller feiljustering av løfterammen og varsle arbeiderne i god tid.
Takket være dette systemet på dagens tekniske nivå, som gir dobbel beskyttelse på flere måter, trenger ikke John Deere-ansatte å bekymre seg når de strekker seg under den hengende lasten for å feste elektriske kabler, hydraulikkslanger og boltforbindelser. Dette sikrer at alt går knirkefritt under «sammenføyningen» av førerhuset og drivverket.
For øyeblikket veier den tyngste førerhytten hos John Deere 850 kg. Siden transportbåndet for førerhytten har en grense på 1500 kg, gir dette god reservekapasitet.
Mer enn bare girmotorer – ettermonteringen av transportbåndet i John Deere-førerhuset involverte praktisk talt hele MAXOLUTION®-porteføljen fra SEW‑EURODRIVE. Det elektriske monorail systemet med EMS-sikkerhet bruker desentraliserte, dvs. nærfeltsbaserte, elektroniske drivløsninger for løftedrivenhetene. Disse tar relativt lite plass og har vibrasjonssikkerhet. De to vinkeltannhjulsgirmotorene, som samarbeider om å heve og senke en løfteramme og en førerhytte, er hver utformet for en utgang på 5,5 kW. En MOVIPRO® SDC forsyner motorparet som en gruppedrift med en nominell effekt på 11 kW. Drivmotoren på 0,55 kW har styring fra en MOVIFIT®-regulator.
Tidsrammen for hele ettermonteringen hos John Deere var bare to uker i løpet av ferieavstengningen over jul og nyttår i 2016/2017. Hvor heldig var det da at selskapet kunne stole på MOVIVISION®-anleggsprogramvaren, som minimerer mengden programmering som kreves og friger en nøyaktig simulering av en virtuell idriftsettelse. De underliggende beregningene utføres vanligvis når systemet planlegges – lenge før ettermonteringen finner sted. Det var derfor mulig å fullføre selve idriftsettelsen mye raskere hos John Deere. Men det er ikke alt. Programvaren yter også en verdifull tjeneste ved å muliggjøre kontinuerlig overvåking og diagnostikk, inkludert tilstandsovervåking, uten å forstyrre anleggets drift.
De grunnleggende kravene til arbeidssikkerhet for å beskytte John Deeres ansatte er at kjøretøyene står sikkert, at løfteposisjonen er sikker og at løftehastigheten er sikker. Alle disse sikkerhetsfunksjonene kjører på MOVISAFE® HM31-sikkerhetskontrolleren fra SEW‑EURODRIVE. Denne styrer også SBC-sikkerhetsfunksjonen (Safe Brake Control), som sikrer at riktig avstand opprettholdes mellom traktorene på produksjonslinjen og eliminerer behovet for en mekanisk avstandssensor.
Etter hver rotasjon må alle de syv elektriske monorail-transportvognene gjennomgå en automatisk bremsetest for løftedrivenhetene. Eventuelle hendelser rapporteres til kontrollsenteret. Den nøyaktige posisjonen til hver vogn til enhver tid sendes også til kontrollsenteret og vises på visualiseringsskjermene.
Hvis det mottas en feilmelding, handler systemet autonomt, identifiserer den aktuelle elektriske monorail-vognen og dirigerer den umiddelbart til området for vedlikehold, og forhindrer dermed kostbare driftsstans for John Deere.