• Kunde: STOBAG AG, Sveits
• Anleggsingeniør: Trafö-Förderanlagen GmbH & Co. KG i Lauda-Königshofen (Baden-Württemberg), Tyskland
• Sted: Muri (Aargau), Sveits
• Bransje: Solskjermingssystemer
• Anvendelse: Betjeningsenhet for reoler for lagre med høye reoler

Mer informasjon om STOBAG AG:

• 1964: Selskapet ble grunnlagt av Ernst Gremaud i en gammel mostkjeller i Langnau-Gattikon.
• Selskapets navnstammer fra « STOren-BAu Gattikon» (persiennekonstruksjon i Gattikon).
• Fra 1968: Selskapet begynner å eksportere komponenter til markiser og rullegardiner.
• Patentert teleskoparmteknologi for store markiser.
• Datterselskaper i Italia, Østerrike, Brasil og Nederland
• Fra 1988: Utvidelse av anlegget i Muri
• 2012:Produksjonsanlegget for markiser starter opp i drift
• De sol- og værbeskyttelsessystemene for terrasser og balkonger er skreddersydd når det gjelder rammefarge (aluminiumsdelene er pulverlakkert i RAL/NCS-farger) og design på presenningen.

• Maksimal tilpasning i henhold til de høyeste kvalitetsstandardene
• Høy systemtilgjengelighet
• Maksimal virkningsgrad
• Just-in-time-produksjonsprosess
• Unngåelse av produksjonsstans
• Holdbare drivverk (de gamle tappvekselmotorene er tolv år gamle og har drevet kabeltrommene som brukes til å bevege griperne i betjeningsenheten for reoler uten problemer)
• Etter en oljelekkasje ble det bedt om forebyggende vedlikehold av drivenhetene for å unngå lengre driftsstans
• Alle fire girmotorene måtte overhales uten å forstyrre driften
• Ekstremt trangt område for å fjerne drivverkene
• Ingen kran tilgjengelig på stedet for å flytte girmotorer som veier to tonn
• Eksisterende reservedriv skulle brukes

Reparasjon til ny stand av kjøredrivenhet:Fire parallellakslede tannhjulsgirmotorer pluss én reservedrev, type FA157/G D315S4 (modellserie 7). En girmotor i hver av de fire betjeningsenhetene for reoler driver en kabeltrommel og beveger dermed griperen.

• Vibrasjonsanalyse viste at rullelagrene måtte skiftes ut
• Detaljert planlegging av prosjektet for kundeservice
• Midlertidig montering av en takmontert kran for håndtering av de 2 tonn tunge drivenhetene
• Drivenhetene fjernes på svært trangt område; giren og motoren senkes ned hver for seg fra en høyde på 11 meter og settes deretter på plass igjen i omvendt rekkefølge etter reparasjon
• Prinsippet om roterende utskifting: De fire parallellakslede tappvekselmotorene repareres én etter én på forskjellige tidspunkter for å minimere forstyrrelser i den løpende driften
• Oversikt over reparasjonsprosessen som gir «som ny»-resultat:
  • Kontroller fortanning, hulaksel og girlager
  • Fjern olje og tørk motoren
  • Skift ut lagrene
  • Bytt ut akseltetningsringen
  • Utfør sluttkontroll med høyspenningsprøving og registrering av motstand
• Drivteknikk fra SEW-EURODRIVE montert i høylageret for lange varer:
  • Løftedrivenheter (reparert til ny stand): Tappvekselmotorer med parallelle aksler og skråtannhjul med manuell bremsfrigivelse, brems og inkrementalgiver
  • Kjøredrivenhet: Vinkeltannhjulsgirmotorer
  • MOVIDRIVE®^® B applikasjonsomformer for styring av kjøredrivenhet og løftedrivenhet
  • MOVIDRIVE®^® MDR regenerativ strømforsyning som brukes til å føre energien som gjenvinnes fra senke- og bremsebevegelsene tilbake til strømnettet

• Jevntgående, holdbare og vedlikeholdsfrie drivenheter
• Etter reparasjonen, som har gjort dem som nye, vil drivverkene kunne fungere problemfritt i ytterligere ti år
• Ved å reparere enhetene på forskjellige tidspunkter ble forstyrrelsene i driften minimert
• Et pålitelig samarbeid med Alfred Imhof AG
• Høy systemtilgjengelighet
• Pålitelig og rask støtte
• Regenerativ nettdel sparer energi

Illustrasjon: Slik ser et fornøyd prosjektteam ut (fra venstre til høyre):

• David Brunner og Urs Koch, kundeservice hos STOBAG AG
• Ralf Haas, innkjøpssjef hos Trafö-Förderanlagen
• Rainer Trumpp, prosjektleder hos Alfred Imhof AG

Senest midt på sommeren vil det være få, om noen, terrasser som ikke har en eller annen form for solbeskyttelse. Derfor har STOBAG-fabrikken i Muri, Sveits, satset på produksjon av høykvalitets, vind- og værbestandige markiser og andre solskjermingssystemer.

Akkurat som mennesker trenger beskyttelse mot solen, er den moderne og effektive produksjonen hos STOBAG i stor grad avhengig av et automatisert høylager for lagring av lange varer. Det 30 meter høye systemet ble bygget av Trafö, som har sitt hovedkontor i Lauda-Königshofen i den tyske delstaten Baden-Württemberg. Systemet består av 32 gangveier og totalt 1678 lagringsplasser for lange varer, og garanterer en jevn forsyning av deler for produksjonen av et enormt utvalg av solskjermingssystemer.

400 markiser som kan tilpasses etter kundens ønsker – lakkert i praktisk talt alle farger –produseres her hver dag. Dette gjør en just-in-time-produksjonsprosess avgjørende, og systemet må være integrert etter de høyeste standardene og tilby maksimal fleksibilitet. En av STOBAGs viktigste prioriteringer er å gi kundene størst mulig utvidelse av tilpasningen og de beste kvalitetsstandardene, samtidig som man oppnår optimal virkningsgrad i produksjonen.

For å produsere produkter etter denne høye standarden og tilby en passende garanti, trenger bedrifter systemteknologi av ypperste kvalitet og komponenter som fungerer perfekt uten unntak. Vi har levert drivteknikk til STOBAG i flere år. Som et resultat av dette drives lageret, monteringanlegget og transportstrekningene nesten utelukkende av drivverk og omformere fra SEW‑EURODRIVE, og de nyter best mulig støtte fra serviceteknikere hos vårt sveitsiske agentur Alfred Imhof AG.

Siden deble produsert i 2005, har de fire parallellakslede tappvekselmotorene arbeidet uavbrutt i STOBAGs høylager for lange varer. Hver av de kraftige drivverkene utøvde et høyt dreiemoment på opptil 8430 Nm for å bevege griperne i betjeningsenheten for reoler til den tiltenkte lagringsplassen og tilbake igjen. Først i 2017, etter mer enn elleve år og flere tusen driftstimer, viste drivverkene de første tegnene på slitasje og oljelekkasjer. Medarbeiderne i det tekniske serviceteamet hos STOBAG AG meldte umiddelbart fra om funnene til underleverandøren Alfred Imhof AG.

Rainer Trumpp, prosjektleder for kundeservice hos Alfred Imhof AG, er fullt klar over at en oljelekkasje må håndteres umiddelbart, og han kastet ikke bort tiden. «En oljelekkasje indikerer vanligvis en eller annen form for skade i drivverket. En plutselig skade på giret ville praktisk talt ha lammet høylageret hos STOBAG og delvis stoppet produksjonen i flere dager. Det måtte absolutt forhindres.»

Trumpp fikk bekreftet hvor rett han hadde hatt da han senere inspiserte drivverkene – olje fra giret hadde allerede trengt inn i motoren. I et slikt tilfelleer den mest sannsynlige årsaken slitasje i akseltetningsringene,og disse hadde tusenvis av driftstimer bak seg. Det ble også utført en vibrasjonsanalyse, som viste at rullelagrene også hadde nådd slutten av sin nominelle levetid.

Den vibrasjonsanalysen skjer ved hjelp av «Vibration SmartCheck»-sensoren, som er et valgfritt tilbehør til girmotorer fra SEW-EURODRIVE. Frekvensspekteret som måles, kan brukes til enkelt å trekke konklusjoner om rullelagrene tilstand. Denne kontinuerlige overvåkningen sikrer at anleggsoperatører alltid har drivteknikken under kontroll.

Et produksjonssystem som må holde seg i gang, girmotorer som veier to tonn og er montert i svimlende høyde, ingen kran på stedet og ekstremt trange betingelser – det er vanskelig å forestille seg hvordan betingelsene for overhaling av drivverkene kunne ha vært mye verre. Gitt situasjonens kompleksitet var anleggsingeniørfirmaet Trafö også svært interessert i å se den detaljerte planen som ble spesielt utviklet og til slutt satt i verk av kundeserviceekspertene hos Alfred Imhof AG.

Den overordnede ideen var utskifting under drift! Denne løsningen var mulig fordi STOBAG hadde en reservedrevenhet som de hadde på lager for de gangene ting ikke går etter planen. Reservedrevenheten skulle brukes til å erstatte den første av de fire drevene, så det var den første som ble sendt til Alfred Imhof AG i Münchenstein, Sveits, for grundig inspeksjon. Så snart de små feilene som skyldtes den lange lagringstiden var raskt utbedret, kunne reservedrevet monteres i stedet for drev én, som deretter kunne sendes til vedlikehold. Da drev én var overhalt, ble det brukt som erstatning for drev to, og så videre.

Reparasjonen av de demonterte drivverkene, som gjorde dem så gode som nye, omfattet inspeksjon av alle tannhjulene og utskifting av hulakslene og lagrene i giret. Vekselstrømsmotorene ble avoljet og tørket. Neste trinn var pasningen av nye lagre og en akseltetningsring på motorene. Under sluttkontrollen ble det utførten høyspenningsprøve og måling av motstand på alle motorene.

Vedåbenytte denne tilnærmingen kunne prosjektteamet utføre vedlikehold på alle girmotorene på forskjellige tidspunkter, én etter én. Ved slutten av prosessen hadde markiseprodusenten STOBAG totalt fem girmotorer, alle restaurert til ny stand – fire i bruk og én på lager som reserve. Fordelen med dette konseptet med utskifting etter tur er at produksjonen kun ble forstyrret i begrenset omfang og i en kort periode. Det ser ut til at alt skal gå bra hos STOBAG de neste ti årene – i hvert fall når det gjelder disse tappvekselmotorene med parallelle aksler og skråtannhjul. Selskapet kan igjen regne med en problemfri produksjonsdrift når det produserer sitt enorme utvalg av solskjermingssystemer.

Fremgangsmåten på stedet var den samme hver gang en drivenhet ble skiftet ut:

• En takmontert kran bestående av en stålbjelke og to kranvogner (utstyrt med kjettingtaljer) ble midlertidig hengt opp i en takbjelke.
• Vekselstrømsmotoren og den parallellakslede skråtannhjul-giren ble skilt fra hverandre på stedet og in situ på grunn av deres betydelige vekt og ugunstige tyngdepunkt.
  For å gjøre dette ble motoren først koblet til kranen, og først deretter frigjorde man flensen. For å lufte fortanningen måtte motoren vippes litt. Det var den eneste måten å fjerne den fra giret på.
• Etter at den var fjernet, ble motoren trukket tilbake langs kranskinnene til plattformen, hvorfra den ble senket elleve meter ned til jorden ved hjelp av en kabelvinsj.
• Neste trinn var å feste giren til den takmonterte kranen. Når den var sikret, kunne tilkoblingene som koblet giren til stålbjelken på betjeningsenheten for reoler løsnes litt, og enheten kunne deretter trekkes av akselen.
• Giren – som hang fra trekkkablene på samme måte som motoren før det – kunne deretter flyttes langs skinnene og senkes ned til bakken med kabelvinsjen.
• Reservedrevet ble også montert på systemet i to deler og koblet til kabeltrommelen på stativet igjen i omvendt rekkefølge.